內孔表面加工方法較多，常用的有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滾壓孔等。
一、鉆孔
用鉆頭在工件實體部位加工孔稱為鉆孔。鉆孔屬粗加工，可達到的尺寸公差等級為IT13~IT11，表面粗糙度值為Ra50~12.5μm。鉆孔有以下工藝特點：
1．鉆頭容易偏斜。在鉆床上鉆孔時，容易引起孔的軸線偏移和不直，但孔徑無顯著變化；在車床上鉆孔時，容易引起孔徑的變化，但孔的軸線仍然是直的。因此，在鉆孔前應先加工端面，并用鉆頭或中心鉆預鉆一個錐坑，以便鉆頭定心。鉆小孔和深孔時，為了避免孔的軸線偏移和不直，應盡可能采用工件回轉方式進行鉆孔。
2．孔徑容易擴大。鉆削時鉆頭兩切削刃徑向力不等將引起孔徑擴大；臥式車床鉆孔時的切入引偏也是孔徑擴大的重要原因；此外鉆頭的徑向跳動等也是造成孔徑擴大的原因。
3．孔的表面質量較差。鉆削切屑較寬，在孔內被迫卷為螺旋狀，流出時與孔壁發生摩擦而刮傷已加工表面。
4．鉆削時軸向力大。這主要是由鉆頭的橫刃引起的。因此，當鉆孔直徑d﹥30mm時，一般分兩次進行鉆削。第一次鉆出(0.5~0.7)d，第二次鉆到所需的孔徑。由于橫刃第二次不參加切削，故可采用較大的進給量，使孔的表面質量和生產率均得到提高。
二、擴孔
擴孔是用擴孔鉆對已鉆出的孔做進一步加工，以擴大孔徑并提高精度和降低表面粗糙度值。擴孔可達到的尺寸公差等級為IT11~IT10, 表面粗糙度值為Ra12.5~6.3μm，屬于孔的半精加工方法，常作鉸削前的預加工，也可作為精度不高的孔的終加工。
擴孔鉆的結構與麻花鉆相比有以下特點：
1．剛性較好。由于擴孔的背吃刀量小，切屑少，擴孔鉆的容屑槽淺而窄，鉆芯直徑較大，增加了擴孔鉆工作部分的剛性。
2．導向性好。擴孔鉆有3~4個刀齒，刀具周邊的棱邊數增多，導向作用相對增強。
3．切屑條件較好。擴孔鉆無橫刃參加切削，切削輕快，可采用較大的進給量，生產率較高；又因切屑少，排屑順利，不易刮傷已加工表面。
因此擴孔與鉆孔相比，加工精度高，表面粗糙度值較低，且可在一定程度上校正鉆孔的軸線誤差。此外，適用于擴孔的機床與鉆孔相同。
三、鉸孔
鉸孔是在半精加工（擴孔或半精鏜）的基礎上對孔進行的一種精加工方法。鉸孔的尺寸公差等級可達IT9~IT6，表面粗糙度值可達Ra3.2~0.2μm。
鉸孔的方式有機鉸和手鉸兩種。
1.鉸削方式
鉸削的余量很小，若余量過大，則切削溫度高，會使鉸刀直徑膨脹導致孔徑擴大，使切屑增多而擦傷孔的表面；若余量過小，則會留下原孔的刀痕而影響表面粗糙度。一般粗鉸余量為0.15~0.25mm，精鉸余量為0.05~0.15mm。鉸削應采用低切削速度，以免產生積屑瘤和引起振動，一般粗鉸 f=4~10m/min， 精鉸 f=1.5~5m/min。機鉸的進給量可比鉆孔時高3~4倍，一般可0.5~1.5mm/r。為了散熱以及沖排屑末、減小摩擦、抑制振動和降低表面粗糙度值，鉸削時應選用合適的切削液。鉸削鋼件常用乳化液，鉸削鑄鐵件可用煤油。
2.鉸削的工藝特點
（1）鉸孔的精度和表面粗糙度主要不取決于機床的精度，而取決于鉸刀的精度、鉸刀的安裝方式、加工余量、切削用量和切削液等條件。例如在相同的條件下，在鉆床上鉸孔和在車床上鉸孔所獲得的精度和表面粗糙度基本一致。
（2）鉸刀為定徑的精加工刀具，鉸孔比精鏜孔容易保證尺寸精度和形狀精度，生產率也較高，對于小孔和細長孔更是如此。但由于鉸削余量小，鉸刀常為浮動聯接，故不能校正原孔的軸線偏斜，孔與其它表面的位置精度則需由前工序或后工序來保證。
（3）鉸孔的適應性較差。一定直徑的鉸刀只能加工一種直徑和尺寸公差等級的孔，如需提高孔徑的公差等級，則需對鉸刀進行研磨。鉸削的孔徑一般小于Φ80mm，常用的在Φ40mm以下。對于階梯孔和盲孔則鉸削的工藝性較差。
四、磨孔
磨孔是孔的精加工方法之一，可達到的尺寸公差等級為IT8~IT6，表面粗糙度值為Ra0.8~0.4μm。
磨孔可在內圓磨床或萬能外圓磨床上進行，使用端部具有內凹錐面的砂輪可在一次裝夾中磨削孔和孔內臺肩面。
磨孔和磨外圓相比有以下不利的方面：
（1）磨孔的表面粗糙度值一般比外圓磨削略大，因為常用的內圓磨頭其轉速一般不超過20000r/min，而砂輪的直徑小，其圓周速度很難達到外圓磨削的35~50m/s。
（2）磨削精度的控制不如外圓磨削方便。因為砂輪與工件的接觸面積大，發熱量大，冷卻條件差，工件易燒傷；特別是砂輪軸細長、剛性差，容易產生彎曲變形而造成內圓錐形誤差。因此，需要減小磨削深度，增加光磨行程次數。
（3）生產率較低。因為砂輪直徑小，磨損快；且冷卻液不容易沖走屑末，砂輪容易堵塞，需要經常修整或更換，使輔助時間增加。此外磨削深度減少和光磨次數的增加，也必然影響生產率。因此磨孔主要用于不宜或無法進行鏜削、鉸削和拉削的高精度孔以及淬硬孔的精加工。
